Embrapa Clima Temperado
Sistemas de Produção, 4
ISSN 1806-9207 Versão Eletrônica
Nov./2005

Cultivo do Pessegueiro

Autores

Sumário
Início
 
Importância Econômica
Clima
Solos
Adubação e Calagem
Cultivares
Produção e Obtenção de Mudas
Instalação do Pomar
Irrigação
Práticas Culturais
Manejo das Plantas Daninhas
Doenças e Métodos de Controle
Pragas e Métodos de Controle
Nematóides e Métodos de Controle
Normas Gerais Sobre Uso de Agrotóxicos
Colheita e Pós-Colheita
Industrialização do Pêssego em Calda
Coeficientes Técnicos, Custos, Rendimentos e Rentabilidade
Referências
Glossário
Autores
 
Expediente 
Industrialização do pêssego em calda

O pêssego é uma fruta delicada, que no estágio de maturação para colheita, é extremamente susceptível a danos mecânicos.

Quando submetido a choques mecânicos na colheita, no manuseio para classificação e transporte, à primeira vista não se nota sinais de lesões, entretanto, após algumas horas, as manchas se revelam na polpa, depreciando o produto. Portanto, os cuidados com choques mecânicos devem ser rigorosamente observados para se dispor de matéria-prima de alta qualidade.

O período entre colheita e processamento deve ser o mais breve possível, uma vez que as perdas por transpiração são elevadas. Colheita, transporte e armazenamento sob temperaturas elevadas chegam a provocar até 6% de perda por desidratação em 24 horas.

Recepção da matéria-prima

O pêssego, na região de Pelotas, RS, é recebido em caixas de plástico com capacidade entre 18 e 22 kg de produto. Normalmente, vem classificado da lavoura em três tamanhos: primeira, com diâmetro maior que 5,7 cm; segunda, diâmetro entre 5,7cm e 4,7 cm, e terceira, com diâmetro entre 4,7 e 3,7 cm. Em caso de acordo entre o produtor e a indústria, o pêssego poderá ser recebido sem classificação. Esse procedimento é interessante porque provoca menos danos ao produto, resultado do menor manuseio; entretanto, tem sofrido restrições, uma vez que o produtor não acompanha o processo de classificação, podendo questionar a remuneração recebida. No Brasil, parece que a maior dificuldade para sua adoção é a quantidade significativa de pequenos produtores, para os quais o investimento em equipamentos de carga e descarga é muito oneroso.

Nos picos de safra, quando a oferta supera a capacidade de processamento das fábricas é usual a armazenagem em câmaras frias por até duas semanas. As condições ideais são: temperatura de 0°C a 2oC e umidade relativa de 90% a 95%, devendo antes ser submetido a pré-resfriamento até 5oC para retirar o "calor de campo". Condições baixas de umidade, que são normais em câmaras improvisadas, levam a perdas por desidratação além de 10%, em duas semanas.

Corte e descaroçamento

Nas médias e grandes fábricas, o descaroçamento é automático. Dois tipos de máquinas são as mais utilizadas: descaroçadora por torção e descaroçadeira por corte. O princípio de funcionamento do primeiro tipo se baseia em uma tesoura com um orifício entre as lâminas que corta o pêssego e prende o caroço no orifício, enquanto que dois agarradores de borracha, no formato de hemisférios, inflados pelo ar, envolvem o fruto realizando um movimento de torção que resulta na retirada do caroço. Atualmente, esse tipo de equipamento está sendo substituído em todo o mundo por um tipo de descaroçador de origem italiana.

Nestes, após o corte, uma lâmina do tipo colher é introduzida, fazendo um movimento giratório, cortando a polpa em torno do caroço. As vantagens parecem ser maiores neste segundo tipo. Entretanto, as perdas, aparentemente, são maiores porque ele recorta a polpa em torno do caroço, o que dependendo da regulagem da máquina, pode ser excessiva.

Descasmamento ou pelagem

Esta operação deve ser realizada imediatamente após o descaroçamento, uma vez que a oxidação da polpa no local onde se retirou o caroço. De maneira geral, todas as fábricas médias e grandes utilizam o chamado pelador do tipo cascata. O princípio geral consiste numa esteira dentro de uma câmara, onde as metades são conduzidas horizontalmente, viradas na posição côncava. Tem-se uma secção onde uma solução de soda cáustica a alta temperatura é distribuída sobre as metades, através de calhas que formam diversas cascatas encadeadas. Deve ser ressaltado que, antigamente, a soda cáustica era distribuída por chuveiros, que se entupiam com facilidade. O jorro do tipo cascata veio solucionar este problema. O tempo de permanência das metades sob os jorros de soda cáustica é de aproximadamente um minuto. Posteriormente, o produto passa entre serpentinas de vapor que aceleram a reação da casca com a soda. É usual realizar a retirada total da casca em lavador de cilindro rotativo horizontal dotado de bicos aspersores de água ao longo do eixo.

Altas concentrações de soda, combinadas com tempos e temperaturas elevados, podem causar grandes perdas no descascamento. Observa-se que muitas indústrias usam concentrações mais elevadas em razão do baixo grau de qualidade da soda adquirida, geralmente com alto teor de impurezas e de umidade. Outra razão para aumentar a concentração é a falta de uniformidade da maturação da fruta. Frutas verdoengas necessitam de maior tempo e/ou concentração de soda, para uma completa remoção da casca.

Em fábricas pequenas ou no processamento caseiro, a prática utilizada no descascamento é a imersão dos frutos num tanque com solução de soda cáustica em temperatura próxima da ebulição. Geralmente utiliza-se um tanque aquecido com serpentina de vapor, ou fogo direto. As frutas inteiras ou metades são colocadas num cesto metálico perfurado que é imerso na solução de soda cáustica pelo tempo aproximado de 45 segundos.

Lavagem

Após a operação de descascamento, as metades devem ser submetidas a vigorosos jatos de água para a remoção completa da soda cáustica.

Inspeção e retoque

Na operação de retoque, com auxílio de uma pequena faca, retiram-se sobras de casca, manchas, machucaduras, podridões, pintas pretas, etc. No Brasil, o grau de aproveitamento depende do nível de qualidade que o industrial, em particular deseja para o seu produto, uma vez que não existe um padrão de identidade e qualidade legal ou consensual para pêssegos em calda.

Frutos com retoques muito aparentes vão compor tipos inferiores de qualidade de pêssego em calda como pêssego em cubos, fatiado, ou serão encaminhados para a preparação de polpas.

Enchimento/Embalagem

Após a operação de inspeção, as metades são submetidas a uma nova classificação quanto ao tamanho para compor os padrões da fábrica. As metades são classificadas em até cinco tamanhos as metades que vão ser enlatados, em tipos como Extra, Especial, Primeira, Selecionado, Escolhido, Retocados, etc. Quanto ao tamanho, a maioria das fábricas rotula como produto Extra o que contém de 8 a 12 metades por lata de 1 kg; Especial, de 12 a 18 metades; Primeira, com 16 a 25 metades. O peso de enchimento, em geral, é de 450 gramas para metades e 400 gramas para pêssegos inteiros.

Posteriormente à colocação do produto na embalagem, procede-se à cobertura com calda quente. A concentração da calda, geralmente é expressa em graus Brix. Por exemplo: uma calda 20 oBrix é preparada colocando-se 20 partes de açúcar em 80 partes de água, isto é, totalizando 100 partes. Para controle preciso da concentração, utiliza-se o chamado refratômetro manual do tipo ABBÉ. As caldas devem ser fervidas, no mínimo, por 5 minutos para a retirada do excesso de sulfitos que podem trazer sabores estranhos, e após, filtradas.

Exaustão

No método tradicional, após o enchimento com calda, a lata é encaminhada a um túnel chamado, de exaustão, que tem por finalidade retirar o ar do produto, formando na lata, quando fechada, um vácuo parcial. Neste método, a lata é levada sobre uma esteira, ao interior de um túnel onde tubos de vapor perfurados elevam a sua temperatura. O fechamento hermético imediato da lata após esta operação, proporciona, quando a lata voltar à temperatura ambiente, a formação de uma pressão negativa (vácuo parcial) pela remoção de parte do ar.

O enchimento das embalagens com frutas e calda podem ser acelerados por equipamentos que dosam automaticamente a quantidade de fruta e calda na embalagem, efetuando também vácuo mecânico para a remoção de bolsões de ar que ficam entre o produto e a calda.

Preparo da calda

A sacarose é o açúcar predominantemente usado no Brasil, enquanto que em outros países, predominam a glicose e a frutose. A concentração da calda a ser colocada no enchimento das embalagens deve ser calculada de maneira que após a homogeneização (equilíbrio) entre o teor de açúcares da calda de enchimento e do pêssego in natura, a doçura do produto final fique dentro das especificações estabelecidas para o processo.

A fórmula abaixo prevê a concentração da calda no equilíbrio com grande confiabilidade, com erro abaixo de 1%, desde que o lote processado tenha uma homogeneidade do teor de sólidos solúveis (oBrix) da fruta e, também, controle dos pesos da fruta e da calda colocados na embalagem.

CI = (PL x BE) - (PF x BF)
PC

Em que:
CI = Concentração da calda a ser preparada, em graus Brix
PL = Peso líquido de enchimento (calda + fruta), em gramas
BE = Concentração desejada da calda no equilíbrio, em graus Brix
PF = Peso de enchimento com fruta, em gramas
BF = Teor de sólidos solúveis da fruta in natura, em graus Brix; e
PC = Peso da calda a ser adicionada em gramas.

Fechamento da embalagem ou recravação

Após a operação de exaustão, as latas são fechadas em recravadeiras. A recravação é uma operação milimetricamente ajustada, por isso, o equipamento deve ser de boa qualidade e estar sob rigorosa manutenção de mecânicos treinados.

Diversos modelos de recravadeiras são encontrados no mercado, desde manuais de baixa capacidade, até totalmente automatizadas de alta capacidade. Fábricas de grande porte utilizam recravadeiras que dispensam a tradicional operação em túnel de vapor para realizar o vácuo. Nesse tipo de equipamento, imediatamente antes do fechamento, um jato de vapor é lançado entre a tampa e o topo da lata, arrastando o ar e possibilitando a formação do vácuo. Esse equipamento, combinado com o equipamento de enchimento de calda, também sob vácuo, possibilita uma economia significativa de vapor e de espaço físico no processamento.

Esterilização e cozimento

Sendo o pêssego em calda um produto ácido, com pH entre 3,10 e 4,0, a temperatura próxima da fervura da água (banho-maria) é suficiente para conferir esterilidade ao produto, quando processado num recipiente hermético. Para latas de 1 kg, o tempo de esterilização, de modo geral, é entre 18 e 25 minutos, quando o cozedor é estático (do tipo descontínuo). Neste caso, as latas são dispostas em cestos metálicos perfurados que são colocados em tanques com água aquecida por vapor, até próximo de 100oC.

Grandes empresas trabalham com esterilizadores rotativos contínuos, que provocam um movimento circular da lata ao longo do eixo longitudinal, aumentando a transferência de calor. Nesse caso, dependendo do tipo de equipamento, o tempo é reduzido e está estimado, entre 12 e 20 minutos.

Resfriamento

As latas devem ser imediatamente resfriadas após a esterilização. Uma das principais razões é para que o produto não continue cozinhando e perdendo a firmeza. Entretanto, não se deve resfriar o produto até um ponto abaixo da temperatura ambiente, uma vez que a lata permanecerá coberta de umidade por um longo período, tendendo a enferrujar. A temperatura final deve estar entre 38°C e 40°C.

Armazenamento

O armazenamento deverá ser efetuado em local com temperatura próxima dos 25oC e com baixa umidade do ar. Temperaturas elevadas podem acelerar reações de oxidação no produto. Ambientes com alta umidade podem acelerar o processo de oxidação das latas, se estas foram estocadas para posterior rotulagem e embalagem. No caso da rotulagem e da colocação das latas em caixas, logo após o processo, as caixas podem ser danificadas por absorção de umidade. Variações excessivas de temperatura no local de armazenagem podem resultar na condensação de água sobre as embalagens. Por causa das condições adversas do local de processamento, com altas temperaturas e umidade, recomenda-se estritamente que o armazenamento seja efetuado fora deste ambiente.

Considerações sobre o rendimento industrial no processo

O tamanho é o primeiro fator determinante do rendimento industrial do pêssego em calda em metades. Deve ser ressaltado que o peso de um pêssego, considerando-se como modelo uma esfera, aumenta com o diâmetro do fruto elevado ao cubo. Portanto, quando se trata das perdas obrigatórias no processo, estas são causadas, apenas pela retirada da casca e do caroço, variando em torno de 10% para pêssegos com diâmetro acima de 7,0 cm até 25% para pêssegos com diâmetro abaixo de 4,5 cm, com rendimento nominal entre 90% e 75%. A importância do diâmetro do fruto reflete exponencialmente na quantidade de frutos a serem manuseados. Assim, para se ter uma lata com 450 g de peso drenado, são necessárias 10 metades de pêssego com diâmetro entre 6,0 e 6,5 cm e, em torno de 30 metades para pêssego com diâmetro de 4,5 cm. Outras perdas resultantes de choques mecânicos na colheita e transporte, assim como aquelas provocadas por pragas e doenças, são bastante variáveis. São influenciadas pelas condições climáticas e época da safra, pela cultivar e pelo nível tecnológico do produtor. De maneira geral, os industriais da região de Pelotas relatam um aproveitamento médio entre 65% e 75% da matéria prima recebida, na fabricação de pêssego em metades. Entretanto, poucas informações são disponíveis sobre o grau de qualidade desses produtos.

 

Todos os direitos reservados, conforme Lei n° 9.610.